XCMG HOWO kamyon için sürüş silindirik dişli kamyon yedek parçaları

XCMG HOWO kamyon için silindirik dişli kamyon yedek parçalarının sürülmesi Öne Çıkan Resim

Kısa Açıklama:

Çin'de farklı Şasiler için Sürüş silindirik dişli çeşitleri tedarik ediyoruz, Çin JMC Kamyon Sürüşü silindirik dişli, Çin Dongfeng Kamyon Sürüşü silindirik dişli, Çin Shacman Kamyon Sürüşü silindirik dişli, Çin Sinotruck Kamyon Sürüşü silindirik dişli, Çin Foton Kamyon Sürüşü silindirik dişli, Çin Kuzey Benz Kamyon Sürüş silindirik dişli, Çin ISUZU Kamyon Sürüş silindirik dişli, Çin JAC Kamyon Sürüş silindirik dişli, Çin XCMG Kamyon Sürüş silindirik dişli, Çin FAW Kamyon Sürüş silindirik dişli, Çin IVECO Kamyon Sürüş silindirik dişli, Çin HongYan Kamyon Sürüş silindirik dişli.

Bize e-posta gönder

Ürün Detayı

Ürün Etiketleri

Silindirik dişlinin sürülmesi

Birçok yedek parça çeşidi olduğundan hepsini web sitemizde gösteremiyoruz. Lütfen spesifik olanlar için bizimle iletişime geçmekten çekinmeyin.

avantaj

1. Sizin için hem orijinal hem de satış sonrası ürünler tedarik ediyoruz

2. Üreticiden doğrudan müşteriye, maliyetinizden tasarruf edin

3. Normal parçalar için stabil stok

4. Zamanında Teslim Süresi, rekabetçi nakliye maliyeti ile

5. Profesyonel ve zamanında servis sonrası

paketleme

Karton Kutular veya müşterilerin isteğine göre.

Tanım

Yardımcı kutu tahrik dişlisi parçalarının kalın ve ince duvar özelliklerinden dolayı, karşılık gelen dövme kalıp boşluğu da nispeten derindir ve boşluk duvarı daha incedir. Şekillendirme işlemi sırasında kalıbın ince duvarında çatlaklara neden olmak kolaydır ve bu da kalıbın ömrünün kısa olmasına neden olur. Yüksek, dövme maliyeti yüksek kalıyor.
Yardımcı kutu tahrik dişlisinin orijinal teknolojisi
Şekil 1 Belirli bir yardımcı kutunun tahrik dişlisi
Normal koşullar altında açık kalıpta dövme, yardımcı kutu tahrik dişlisi parçaları için en yaygın kullanılan kalıpta dövme yöntemidir. Bu yöntemin avantajı kalıp duvarının kalınlığında yatmaktadır. Kalıbın kuvveti, kalıbın ömrünü garanti etmek için bir tampon görevi görür, ancak flaşın malzeme kaybı, dövme ağırlığının %10-50'si kadardır, ortalama %30 civarındadır ve malzeme maliyeti bundan sorumludur. Kalıpta dövme maliyetinin %60-70'i kadar, bu nedenle bu tip dövmeleri kapalı üretime değiştirdik.
Sebep Analizi
Kapalı kalıpta dövme, işlenmemiş parçanın üst üste bindirme veya ekstrüzyon yoluyla kapalı bir oyukta dövme şeklinde deforme edilmesidir. Açık kalıpta dövme ile karşılaştırıldığında, kapalı kalıpta dövmenin nihai şekillendirilmiş kısmının kalıp duvarı tarafından boşlukla doldurulması gerekir, bu da daha yüksek kalıp duvarı mukavemeti gerektirir. Önceki tasarımda, yalnızca dövmenin boşluğu dikkate alınıyordu ve kalıp duvarının mukavemeti yeterli görülmüyordu. Ancak Şekil 2'de kırmızı ile gösterilen kısmın doldurulması gerekmektedir. İşlenmemiş parça dış duvara temas ettikten sonra kalıbın preslenmeye devam etmesi gerekir, bu da kalıp ve dövme kalıbının duvarı üzerinde aşırı kuvvete neden olur. Zayıflıklar, özellikle kök filetosu (Şekil 3), oluşumun ilerleyen aşamalarında aşırı kuvvet nedeniyle kırılır.
Geliştirilmiş kapalı sıcak kalıp dövme prosesi
Bu tür ince duvarlı flanş dövmeleri için kalıbın ömrünü uzatmak amacıyla, kalıp yapısını değiştirme, kalıbın genel yapısını bir gövde yapısına dönüştürme ve kalıp tasarım fikirlerini ayarlama konularını birleştirdik. φ89,6mm'de kalıba aşırı kuvvet gelmesini önlemek için doldurulması zor olan φ66,5mm'lik kısmı ayrı bir yapı haline getirdik ve aynı zamanda şekillendirme sırasında boğulmayı azaltmak için havalandırma deliklerini φ89,6mm'de arttırdık. Şekil 4'te gösterildiği gibi işlem. Değişiklikten sonra kalıp ömrü önemli ölçüde arttı, önceki 1500 parçadan yaklaşık 3000 parçaya çıktı, ancak halen yerinde üretimin ihtiyaçlarını, özellikle de otomatik hat üretiminin kalıp ömrü ihtiyaçlarını karşılayamıyor.
Dövme işleminin tamamını yeniden analiz ettik ve dövme işleminde kullanılan malzemeleri değiştirmeme öncülüğünde, ön dövme kalıbının ve son dövme kalıbının tasarımı için iki noktayı garanti ediyoruz: birincisi, kalıp ömrünün uzatılmasını sağlamak tasarım gereksinimlerini çatlamadan karşılar; ikincisi, dövme Kalıp çıkarma işlemi pürüzsüzdür ve sıkışma olayı olmayacaktır. Dövmenin şekillendirme işlemi sırasında dövmenin üst kalıbının yan duvar kalınlığının küçük olduğuna ve üst kalıba gelen darbe kuvvetinin alt kalıba göre çok daha büyük olduğuna inanıyoruz. Bu nedenle dövme kendi etrafında dönecek şekilde tasarlanmıştır yani kalıbın kalın duvar kısmı üst kalıp üzerinde tasarlanmıştır. İnce cidarlı kısım alt kalıpta, alt kalıbın ince cidarlı kısmı ve oluşturan dış halka ise Şekil 5'te 43 kalıp dış halkası ile işaretlenmiş şekilde bir bütün olarak tasarlanmıştır. Tasarım sürecinde ön dövme tasarımı en kritik olanıdır ve tasarımcının teknik seviyesini en iyi yansıtabilir. Ön dövme esas olarak son dövme şekillendirmeye hazırlanabilecek malzeme ayırma rolünü oynar. Tasarımda, önceden dövülmüş parçanın mümkün olduğu kadar kalın olmasını ve dövme parçanın geri ekstrüzyonunu mümkün olduğunca azaltarak şekillendirme kuvvetini azaltmak için son dövme oluğundaki boşluğu boş yeniden akış olmadan doldurmasını sağlıyoruz. ve dövmenin katlanmasını azaltır. Sonuçta ortaya çıkan risk.
Yeni fikre göre kalıp tasarımı yapıldıktan sonra dövmeler doluyor ve kalıp ömrü tasarım gereksinimlerine ulaşıyor. Kalıp çok istasyonlu veya yüksek enerjili vidalı preste kullanıldığında, kalıbın ömrü orijinalin iki katından fazla artar, böylece dövme maliyeti azalır ve işçilerin emek yoğunluğu azalır.
Sonuç olarak
Bu makale, yardımcı kutu tahrik dişlisi parçalarının farklı kalıp tasarım süreçlerini karşılaştırarak aşağıdaki sonuçları çıkarmaktadır:
Ön dövme boşluğunu tasarlarken, dövme şekillendirme işlemi sırasında malzeme dağılımını ve işlenmemiş parçanın akış modunu dikkate almak gerekir.
Bu tip yüksek kanat tahrik dişlisinin kapalı işlemi, özellikle yüksek hızlı otomatik hatlarda diğer dişlilerin kapalı işleminden farklıdır. Yürüme kirişinin iletimi nispeten hızlı olduğundan ve insan gücü tarafından müdahale edilemediğinden, tasarım sürecinde her birinin tamamen dikkate alınması gerekir. Çalışma adımlarının konumlandırılması ve malzemelerin dağılımı doğru olmalı, özellikle son dövme şekillendirme için ön dövme boşluğunun tasarımı hazırlanmalıdır.
Yüksek enerjili preslerin çoğunda genellikle yalnızca hazırlama ve son dövme adımları vardır ve kalıp tasarımı daha zordur. Tercih edilen son dövme boşluğu tasarımı, dövme parçaların hurda oranını azaltabilir ve aynı zamanda ürün yapısından dolayı kalıp duvarının ince ve kolay çatlamasından kaynaklanan eksiklikleri önleyebilir, böylece dövme maliyetini etkili bir şekilde azaltabilir.
Yardımcı kutu tahrik dişlisi parçalarının kalıp tasarımı, benzer yapıya sahip diğer kalıpların tasarımı için referans ve referans önemi taşımaktadır.